Youtube
A. Resum d'especificacions
L'especificació del connector a pressió que hem desenvolupat és
es resumeix a la taula II.
A la Taula II, "Mida" significa l'amplada de contacte masculí (l'anomenada "Mida de la pestanya") en mm.
B. Determinació adequada de l'abast de la força de contacte
Com a primer pas del disseny de terminals ajustats a pressió, hem de fer-ho
determinar el rang adequat de força de contacte.
Amb aquesta finalitat, els diagrames característiques de deformació de
els terminals i els forats passants es dibuixen esquemàticament, tal com es mostra
a la figura 2. S'indica que les forces de contacte estan en un eix vertical,
mentre que les mides dels terminals i els diàmetres del forat passant es troben a la
eix horitzontal respectivament.
C. Determinació de la força de contacte mínima
La força de contacte mínima ha estat determinada per (1)
representant la resistència de contacte obtinguda després de la resistència
proves en eix vertical i la força de contacte inicial en horitzontal
3 esquemàticament, i (2) trobar el
força de contacte mínima que garanteix la resistència de contacte
inferior i més estable.
És difícil mesurar la força de contacte directament per a la connexió a pressió a la pràctica, així que l'hem obtingut de la següent manera:
(1) Inserció de terminals en forats passants, que tenen
diversos diàmetres més enllà del rang prescrit.
(2) Mesura de l'amplada del terminal després de la inserció des del
mostra de tall de secció transversal (per exemple, vegeu la figura 10).
(3) Convertint l'amplada del terminal mesurada a (2) en el
força de contacte utilitzant la característica de deformació
diagrama del terminal obtingut realment tal com es mostra a
Fig. 2.
Dues línies per a la deformació terminal signifiquen unes per a
mides màximes i mínimes de terminals a causa de la dispersió
procés de fabricació respectivament.
Taula II Especificació del connector que hem desenvolupat
És evident que la força de contacte generada entre
terminals i forats ve donat per la intersecció de dos
esquemes per a terminals i forats de pas a la figura 2, que
significa l'estat equilibrat de compressió terminal i expansió del forat.
Hem determinat (1) la força de contacte mínima
necessària per fer la resistència de contacte entre terminals i
forats més baixos i més estables abans/després de la resistència
proves per a la combinació de mides mínimes de terminal i
diàmetre màxim del forat passant i (2) la força màxima
suficient per garantir la resistència d'aïllament entre adjacents
els forats passants superen el valor especificat (109Q per a això
desenvolupament) després de les proves de resistència per al
combinació de mides màximes de terminals i mínimes
diàmetre del forat passant, on el deteriorament de l'aïllament
La resistència és causada per l'absorció d'humitat a la
àrea danyada (delaminada) en PCB.
En els apartats següents, els mètodes utilitzats per determinar
les forces de contacte mínimes i màximes respectivament.
D. Determinació de la força de contacte màxima
És possible que la delaminació interlaminar en PCB indueixi
la reducció de la resistència d'aïllament a alta temperatura i en
una atmosfera humida quan està sotmesa a una força de contacte excessiva,
que es genera per la combinació del màxim
mida del terminal i el diàmetre mínim del forat passant.
En aquest desenvolupament, la força de contacte màxima permesa
es va obtenir de la següent manera;(1) el valor experimental de la
La distància mínima d'aïllament admissible "A" a la PCB era
obtingut experimentalment per endavant, (2) el permissible
La longitud de delaminació es va calcular geomètricament com (BC A)/2, on "B" i "C" són el pas terminal i el
diàmetre del forat passant respectivament, (3) la delaminació real
La longitud en PCB per a diversos diàmetres de forat ha estat
obtingut experimentalment i representat sobre la longitud delaminada
diagrama de força de contacte inicial, com es mostra a la figura 4
esquemàticament.
Finalment, s'ha determinat així la força màxima de contacte
per no superar la durada de delaminació admissible.
El mètode d'estimació de les forces de contacte és el mateix que
indicat en l'apartat anterior.
E. Disseny de forma de terminal
La forma del terminal ha estat dissenyada per generar
força de contacte adequada (N1 a N2) al forat passant prescrit
rang de diàmetres mitjançant l'ús d'elements finits tridimensionals
mètodes (FEM), inclòs l'efecte de la deformació preplàstica
induint en la fabricació.
En conseqüència, hem adoptat un terminal, amb forma d'un
"Secció transversal en forma de N" entre els punts de contacte propers a
inferior, que ha generat una força de contacte gairebé uniforme
dins del rang de diàmetres de forat passant prescrit, amb a
un forat a prop de la punta que permet que el PCB sigui danyat
reduït (Fig. 5).
A la figura 6 es mostra un exemple del tridimensional
Model FEM i la força de reacció (és a dir, força de contacte) vs
diagrama de desplaçament obtingut analíticament.
F. Desenvolupament de l'estany dur
Hi ha diversos tractaments superficials per prevenir la
oxidació de Cu en PCB, tal com es descriu a II - B.
En el cas de tractaments superficials de xapat metàl·lic, com ara
estany o plata, la fiabilitat de la connexió elèctrica de l'ajust a pressió
tecnologia es pot assegurar mitjançant la combinació amb
terminals de revestiment de Ni convencionals.Tanmateix, en el cas de l'OSP,s'ha d'utilitzar l'estany als terminals per garantir una llarga duradaterme fiabilitat de la connexió elèctrica.
Tanmateix, l'estany convencional als terminals (per
exemple, d'1ltm de gruix) genera el raspatde llaunadurant el procés d'inserció del terminal.(Foto. "a" a la figura 7)
i aquest raspat probablement indueix curtcircuits ambterminals adjacents.
Per això hem desenvolupat un nou tipus de llauna dura
revestiment, que no condueixi al raspat de cap llauna ique garanteix la fiabilitat de la connexió elèctrica a llarg terminisimultàniament.
Aquest nou procés de xapat consisteix en (1) llauna extra fina
revestiment sobre revestiment inferior, (2) un procés d'escalfament (refluix d'estany),
que forma la capa d'aliatge metàl·lic dur entre el
revestiment inferior i llaunat.
Perquè el residu final de l'estany, que és la causa
de raspat, als terminals es torna extremadament prim i
es distribueix de manera no uniforme a la capa d'aliatge, sense raspatdees va verificar l'estany durant el procés d'inserció (Foto "b" aFig. 7).
Hora de publicació: 08-12-2022